Verwenden Sie einen Multimeter, um den Widerstand des Kühlschrankschalters zu erkennen
Die Fehlererkennung von Kühlschränken kann durch Inspektion, Hören von Ton, Berührung, Instrumentenmessung usw. durchgeführt werden. Tatsächlich wird die Stromversorgung während des Wartungsprozesses geliefert. Basierend auf einigen Fehlerphänomenen können wir einige einfache Instrumente verwenden, um die Position des Fehlers zu erkennen und weiter zu bestimmen. Beispielsweise unter Verwendung eines Multimeters zum Überprüfen des Widerstands der Schaltung des gesamten Kühlschranks (an beiden Enden des Netzstopfens), um die Position des Fehlers zu bestimmen.
1. Die Methode zur Messung des Widerstands eines direkten Kühlkühlschranks besteht darin, den Netzspiegel des Kühlschranks auszuziehen und den Widerstand zwischen dem lebenden Draht (l) und dem neutralen Draht (n) zu messen: Wenn die Kühlschranktür geschlossen ist, lautet der Normalwert 7-20 q ω; Wenn die Kühlschranktür geöffnet wird, sollte ihr Widerstand größer sein als 7-20 ω. Wenn der gemessene Widerstandswert ∞ ist, zeigt er an, dass sich die Schaltung in einem getrennten Zustand befindet und der Temperaturregler, der Überlastschutz, den Kompressormotor oder der Lampenhalter und die Glühbirne überprüft werden müssen. Wenn der gemessene Widerstand 0 ω ist, zeigt er einen Kurzschluss in der Schaltung an. Zu diesem Zeitpunkt schalten Sie den Kompressormotor und die Glühbirne nicht ein. Messen Sie den Widerstand zwischen dem lebenden Draht, dem neutralen Draht und dem Erdungsdraht (E): Der normale Widerstandswert ist unendlich. Wenn der Widerstandswert 0 ω ist, zeigt er ein Kurzschlussphänomen an; Wenn der Widerstandswert unter 2 m Ω liegt, zeigt er eine schlechte Isolierung des Kühlschranks an, und der Schaltkreis, der Kompressor, der Thermostat, die Glühbirne und andere verwandte Komponenten müssen überprüft werden.
2. Verwenden Sie einen Klemmameter, um den Betriebsstrom (1) zu erkennen. Wenn der gemessene Betriebsstrom größer ist als der Nennstrom auf dem Typenschild, kann es die folgenden Fehler geben: ① Blockierung in der Kühlpipeline und Luft, die in das System eintreten. ② Schlechte Schmierung des Kompressors, was zu einer Zylinderjammierung oder Welle führt. Teiloberfläche oder Isolierung Reduktion der Kompressormotorwicklung. ③ Übermäßiges Kältemittelladung während der Wartung führte zu einer Zunahme der Kompressorlast. (2) Wenn der gemessene Strom niedriger als der Nennstrom am Typenschild ist, kann es die folgenden Fehler geben: ① unzureichend oder ausschließend Kältemittel, wodurch die Last am Kompressor verringert wird. ② Die Effizienz des Kompressors nimmt aus Gründen wie beschädigten Zylinderdichtungen, Absprachen zwischen hohen und Niederdruckkammern, schlechter Dichtungsverdichtung und übermäßigem Verschleiß von Kolben und Zylinder ab.
