So verwenden Sie ein Multimeter zum Testen eines Wägesensors
Wägesensoren werden häufig beim industriellen Wägen (z. B. Bandwaagen, Brückenwaagen, elektronischen Waagen, Personenwaagen usw.), bei der Krafterkennung und bei der Spannungsdruckmessung eingesetzt. Die allgemeinen Fehler des Wägesensors im Vor-Ort-Einsatz sind wie folgt.
1. Der Sensor ist überlastet und Benutzer und Hersteller haben nicht klar kommuniziert. Der Sensorbereich und der tatsächliche Kraftwert sowie die Gewichtsgröße stimmen nicht überein, was zu einer Überlastung des Sensors und einer Verformung des Widerstands des Sensorbrückenarms führt, was zu einem Ungleichgewicht im Schaltkreis führt. Der Sensor funktioniert nicht richtig, das Ausgangssignal schwankt und es kommt zu Phänomenen wie einem unendlichen Widerstand.
2. Das Sensorkabel ist auseinandergezogen und der Benutzer hat während des Gebrauchs keine Schutzmaßnahmen ergriffen. Normalerweise wird das Sensorkabel an der Schnittstelle des Sensorkabels auseinandergezogen, was dazu führt, dass der Sensor nicht mehr reagiert oder sich die Messwerte plötzlich ändern. 3. Unsachgemäße Verwendung von Sensoren, statische Sensoren, die während des Gebrauchs schwere Schäden wie Stöße, Scherkräfte und Torsionen aufweisen und daher nicht repariert werden können.
Wie können wir also ein Multimeter effektiv nutzen, um häufige Fehler in Wägesensoren vor Ort zu erkennen?
1. Der Sensorhersteller stellt im Werk die Sensorausgangsempfindlichkeit und die Versorgungsspannung bereit, und wir erkennen das Sensorausgangssignal anhand dieser beiden Parameter. Der Wägekraftsensor vom Dehnungsmessstreifentyp gibt ein analoges Signal in Millivolt-Spannung aus. Beispielsweise beträgt die Empfindlichkeit des Sensorausgangs 2,0mV/V und die Versorgungsspannung beträgt DC10V. Zwei Parameter können uns eine lineare Beziehung zwischen der Arbeitsspannung der Sensorerregung und der erforderlichen DC10V liefern. Das Sensorausgangssignal entspricht einem 2,0-mV-Ausgang pro 1-V-Erregerspannung. Wenn der Vollausschlag des Sensors beispielsweise 50 kg beträgt, beträgt der Vollausschlag des Sensors 20 mV bei einer DC10-V-Spannung. Basierend auf dieser Beziehung verwenden wir ein Multimeter-mV-Getriebe, um das Sensorausgangssignal zu messen. Der Leerlaufausgang des Sensors liegt normal bei 0 mV, was über diesem Wert liegt. Wenn er sich jedoch diesem Wert nähert, zeigt eine Wertänderung an, dass der Sensor eine Nulldrift aufweist. Wenn der Wert groß ist, deutet dies darauf hin, dass der Sensor beschädigt ist oder die interne Brücke ein Stromkreis ist und der Widerstand des Brückenarms asymmetrisch ist.
2. Bestimmen Sie anhand der vom Werk bereitgestellten Sensorparameter, des Eingangswiderstands und des Ausgangswiderstands, ob der Dehnungsmessstreifen des Sensors beschädigt ist. Die Eingangs- und Ausgangswiderstandswerte von Sensoren variieren von Hersteller zu Hersteller. Daher muss dies anhand der Herstellerkennzeichnung geprüft werden. Messen Sie mit einem Multimeter den Widerstand zwischen Stromversorgung und Erde sowie den Widerstand zwischen Signalleitung und Erde. Wenn der Widerstandswert höher als der Werkswert ist, deutet dies darauf hin, dass der Sensor überlastet wurde und sich der Dehnungsmessstreifen verformt hat. Wenn der Widerstandswert unendlich ist, ist der Dehnungsmessstreifen des Sensors stark beschädigt und kann nicht repariert werden.
3. Da bei der Verwendung von Sensoren häufig Leitungsbrüche auftreten, prüfen wir visuell die Unversehrtheit des Sensorkabels, während die äußere Schicht des Manteldrahtes intakt ist. Wir nutzen den Ohmschen Bereich eines Multimeters, um den Durchgang des Sensorkabels zu erkennen. Wenn der Widerstand unendlich ist, wird ein Bruch festgestellt, und wenn sich der Widerstand ändert, ist der Kontakt schlecht.
