Tipps zum Ändern der Parameter von Schichtdickenmessköpfen
Das Schichtdickenmessgerät ist in vielen Branchen zu einem wichtigen Verfahren zur Qualitätsprüfung von Fertigprodukten geworden und ein notwendiges Mittel, damit Produkte hohe Qualitätsstandards erfüllen. Die Saugkraft zwischen dem Permanentmagneten (Sonde) und dem magnetisierenden Stahl ist proportional zum Abstand zwischen beiden, also der Dicke der Beschichtung. Mit diesem Prinzip kann ein Dickenmessgerät gemessen werden, solange der Unterschied in der Durchlässigkeit zwischen der Beschichtung und dem Substrat groß genug ist. Da die meisten Industrieprodukte durch Stanzen von Baustahl sowie warm- und kaltgewalzten Stahlplatten hergestellt werden, sind sie weit verbreitet.
Die Grundstruktur des Schichtdickenmessgeräts besteht aus magnetischem Stahl, einer Relaisfeder, einem Lineal und einem Selbststoppmechanismus. Nachdem der Magnetstahl vom Messobjekt angezogen wurde, wird die Messfeder allmählich gedehnt und die Spannung nimmt allmählich zu. Wenn die Zugkraft gerade größer als die Saugkraft ist, kann die Größe der Zugkraft in dem Moment aufgezeichnet werden, in dem sich der Magnetstahl löst, um die Beschichtungsdicke zu erhalten. Das neue Produkt kann diesen Aufnahmevorgang automatisch abschließen. Dieses Instrument zeichnet sich durch einfache Bedienung, Langlebigkeit, keine Notwendigkeit einer Stromversorgung, keine Notwendigkeit einer Kalibrierung vor der Messung und einen niedrigen Preis aus. Es eignet sich sehr gut für die Qualitätskontrolle vor Ort in der Werkstatt.
Das Schichtdickenmessgerät ist ein wirksames Mittel zur zerstörungsfreien Messung der Dicke nichtleitender Beschichtungen auf den oben aufgeführten nichtmagnetischen Metallsubstraten. Die Entwicklung und Anwendungspraxis moderner technischer Materialien hat gezeigt, dass verschiedene Nichteisenmetallmaterialien wie Aluminium, Kupfer, Zink und ihre Legierungsmaterialien in Branchen wie der Luftfahrt, Baumaterialien, Metallurgie, Leichtindustrie, Maschinen und Instrumenten weit verbreitet sind und Chemietechnik, die häufig einen Korrosionsschutz mit Oberflächenbeschichtungen wie Oxidfilm, Farbe, Spritzguss und Gummi benötigen, um ihre Lebensdauer zu verlängern.
Wenn der Kopf des Schichtdickenmessgeräts mit der getesteten Probe in Kontakt kommt, verursacht das von der Messkopfvorrichtung erzeugte hochfrequente elektromagnetische Feld Wirbelströme im Metallleiter, der sich unter dem Messkopf befindet. Seine Amplitude und Phase sind Funktionen der nichtleitenden Schichtdicke zwischen dem Leiter und dem Messkopf. Das heißt, das vom Messgerät erzeugte elektromagnetische Wechselfeld verändert die Messkopfparameter, und die Größe der Messkopfparametervariablen hängt von der Dicke der Beschichtungsschicht ab. Durch Messung der Größe der Messkopfparametervariablen und Umwandlung dieses elektrischen Signals kann der Dickenwert der gemessenen Beschichtungsschicht ermittelt werden.
Sobald das Schichtdickenmessgerät kalibriert ist, werden die Parameter gespeichert und der Kalibrierungsvorgang muss nicht wiederholt werden. Es wird empfohlen, nach längerem Betrieb oder wenn das Gerät längere Zeit nicht verwendet wird, das gleiche Kalibriersubstrat/die gleiche Kalibrierfolie wie beim vorherigen Kalibriergerät zu verwenden. Dieser Vorgang wird erreicht, indem das Gerät an einem unbeschichteten Teststück auf Null gestellt wird und die Beschichtungsdicke an diesem Teststück gemessen wird.
