Techniken zur Lösung typischer Probleme mit Schichtdickenmessgeräten
Ein Dickenmessgerät ist eigentlich ein Instrument, mit dem die Dicke eines Objekts überprüft werden kann. Es wird häufig bei der Dickenmessung in der industriellen Produktion eingesetzt. Diese Art von Schichtdickenmessgeräten lässt sich entsprechend den verschiedenen Messmethoden grob in die folgenden Typen einteilen: radioaktive Dickenmessgeräte, die die Durchdringungseigenschaften von -Strahlen, -Strahlen und Y-Strahlen nutzen; Ultraschall-Dickenmessgeräte, die Ultraschallfrequenzänderungen nutzen, und das Wirbelstrom-Dickenmessgerät, das das Wirbelstromprinzip nutzt; es gibt auch kapazitive Dickenmessgeräte usw.
Darüber hinaus befindet sich der Einsatz von Mikrowellen- und Lasertechnologie zur Herstellung eines Dickenmessgeräts noch in der Forschungs-, Entwicklungs- und Testphase. Das Schichtdickenmessgerät kann die Dicke nichtmagnetischer Beschichtungen (wie Aluminium, Chrom, Kupfer, Emaille, Gummi, Farbe usw.) auf magnetischen Metallsubstraten (wie Stahl, Eisen, legiertem und hartmagnetischem Stahl usw.) messen. ) und nichtmagnetische Metallsubstrate Dicke der nicht leitenden Beschichtung (z. B. Emaille, Gummi, Farbe, Kunststoff usw.) auf (z. B. Kupfer, Aluminium, Zink, Zinn usw.). Es kann nicht nur für Feinmessungen im Labor, sondern auch für technische Baustellen eingesetzt werden. Es wird häufig in der Metallverarbeitung, der chemischen Industrie, der Luft- und Raumfahrt, der wissenschaftlichen Forschung und Entwicklung usw. eingesetzt. Es ist ein unverzichtbares Inspektionsinstrument für Unternehmen, um die Produktqualität sowie die Geschäftsinspektion und -kontrolle sicherzustellen. .
EINS, Funktionsprinzip Das Filmdickenmessgerät verwendet zwei Dickenmessmethoden: Magnet- und Wirbelstrom, mit denen die Dicke der nichtmagnetischen Beschichtung (wie Aluminium, Chrom usw.) auf dem magnetischen Metallsubstrat (wie z. B. Aluminium, Chrom usw.) zerstörungsfrei gemessen werden kann B. Stahl, Eisen, legierter und hartmagnetischer Stahl usw., Kupfer, Emaille, Gummi, Farbe usw.) und die Dicke nichtleitender Beschichtungen (z. B. Emaille, Gummi, Farbe, Kunststoff usw.). nichtmagnetische Metallsubstrate (wie Kupfer, Aluminium, Zink, Zinn usw.).
a) Magnetische Methode (Messkopf Typ F)
Beim Kontakt des Messkopfes mit der Deckschicht bilden der Messkopf und das magnetische Metallsubstrat einen geschlossenen Magnetkreis. Aufgrund der Existenz der nichtmagnetischen Deckschicht ändert sich die Reluktanz des Magnetkreises, und durch Messung der Änderung kann auf die Dicke der Deckschicht geschlossen werden.
b) Wirbelstromverfahren (Messkopf Typ N)
Mit hochfrequentem Wechselstrom erzeugen Sie in der Spule ein elektromagnetisches Feld. Beim Kontakt des Messkopfes mit der Deckschicht entsteht ein Wirbelstrom auf dem Metallsubstrat und eine Rückkopplungswirkung auf die Spule im Messkopf. Die Deckschicht kann durch Messen der Größe der Rückkopplungseffektdicke abgeleitet werden.
ZWEI: Häufige Fehler und Methoden zur Fehlerbehebung Zu den Fehlern des Schichtdickenmessgeräts gehören hauptsächlich eine instabile Anzeige, große Messfehler und keine Datenanzeige auf dem Bildschirm. Die Faktoren, die zu diesen Fehlern führen, sind auf das Instrument selbst, die Faktoren des zu prüfenden Werkstücks und den Einfluss von Menschen zurückzuführen. Lassen Sie uns die Methoden zur Beseitigung dieser Fehler vorstellen.
1. Der Anzeigewert ist instabil
Die Faktoren, die zu einer instabilen Anzeige des Schichtdickenmessgeräts führen, sind hauptsächlich auf die Besonderheiten des Materials und der Struktur des Werkstücks selbst zurückzuführen, beispielsweise darauf, ob das Werkstück selbst ein magnetisches Material ist. Wenn es sich um ein magnetisches Material handelt, müssen wir ein magnetisches Schichtdickenmessgerät wählen. Wenn das Werkstück ein Leiter ist, müssen wir ein Wirbelstrom-Schichtdickenmessgerät wählen. Darüber hinaus sind auch die Oberflächenrauheit und die Befestigungen des Messobjekts wichtige Faktoren, die dazu führen, dass das Instrument instabile Werte anzeigt. Der Messfühler des Dickenmessgerätes reagiert äußerst empfindlich auf jene Aufsätze, die einen engen Kontakt mit der Oberfläche der Deckschicht verhindern. Es ist darauf zu achten, dass die Sonde direkten Kontakt zur Oberfläche der Beschichtung hat. Der Schlüssel zur Beseitigung dieser Art von Fehlern besteht daher darin, vor der Messung Staub, Feinstoffe, Fett und Korrosionsprodukte sowie andere Anhaftungen von der Kontaktfläche des geprüften Teils zu entfernen, jedoch kein Abdeckmaterial zu entfernen. Darüber hinaus muss beim Nullabgleich des Systems auch die Oberfläche des verwendeten Substrats gereinigt und geschmiert werden. Wenn Sie der Meinung sind, dass der Fehler im Messergebnis relativ groß ist, verwenden Sie bitte zunächst das mit dem Gerät gelieferte Kalibrierblatt aus Kunststoff, um eine Testrunde durchzuführen. Wenn die Abweichung weit vom zulässigen Fehler entfernt ist, liegt möglicherweise ein Problem mit dem Instrument selbst vor und es muss zur Reparatur an den Hersteller zurückgeschickt werden. Bei der Systemkalibrierung wurde nicht die entsprechende Matrix ausgewählt. Die Basisfacette ist 7 mm groß und die Mindestdicke beträgt 0,2 mm. Messungen unterhalb dieser kritischen Bedingung sind unzuverlässig.
2. Der Bildschirm zeigt keine Daten an
Der einfache Faktor besteht darin, zu prüfen, ob die Batterieleistung ausreicht. Nachdem Sie sich vergewissert haben, dass die Batterieleistung ausreichend ist und die Messung den Wert immer noch nicht anzeigt, können Sie überlegen, ob die Sonde und die Verbindung locker oder getrennt sind oder einen schlechten Kontakt haben und die Batterie nach dem Auslaufen korrodiert ist. Beeinflusst durch Faktoren wie elektronische Komponenten im Instrument. In der tatsächlichen Arbeit ist der Herausgeber auf das Phänomen gestoßen, dass die Sonde aufgrund unsachgemäßer Verwendung durch Chemikalien korrodiert wird, was dazu führt, dass das Instrument keine Daten anzeigt.
3. Das Instrument selbst fällt aus
Dickenmessgeräte, die sich über einen längeren Zeitraum im Betriebszustand befinden, sind sehr wahrscheinlich Stößen, Stürzen und anderen Unfällen ausgesetzt, oder die Arbeitsumgebung weist Störungen durch Magnetfelder auf, die zu Störungen und Schäden an den elektronischen Komponenten im Inneren des Instruments führen. Dies führt zu unzuverlässigen Messdaten des Instruments, einer verstümmelten Datenanzeige auf dem Bildschirm und sogar der Unfähigkeit, die Maschine zu starten usw. Daher wird empfohlen, sicherzustellen, dass das Instrument so oft wie möglich von einer speziellen Person verwendet und aufbewahrt wird. und bei Auftreten eines Fehlers rechtzeitig zur Reparatur an das Werk zurückgesandt werden. Es ist nicht gestattet, die Maschine ohne Genehmigung zur Inspektion zu zerlegen.
Achten Sie daher bei der Messung mit dem Dickenmessgerät auf folgende Punkte:
(1) Achten Sie beim Messen darauf, dass der Seitenkopf gerade zur Testoberfläche steht.
(2) Halten Sie den Druck während der Messung stabil, da sonst der Messwert beeinträchtigt wird.
(3) Bei der Durchführung des Tests ist zu beachten, dass der Metallmagnetismus und die Oberflächenrauheit des Standardblechsubstrats denen des Teststücks ähneln sollten.
(4) Achten Sie beim Messen auf den Einfluss der Krümmung des Prüflings auf die Messung. Daher ist eine Messung auf der Oberfläche des gekrümmten Prüfstücks unzuverlässig.
(5) Achten Sie vor der Messung darauf, ob andere elektrische Geräte in der Nähe ein Magnetfeld erzeugen. Wenn dies der Fall ist, kann es zu Störungen des Dickenmessgeräts der magnetischen Dickenmessmethode kommen.
(6) Achten Sie bei der Durchführung des Tests auf die kritische Dicke des Grundmetalls. Wenn sie größer als diese Dicke ist, wird die Messung nicht durch die Dicke des Grundmetalls beeinflusst.
