Lösung zur Verringerung der Empfindlichkeit der Schichtdickenmesssonde
Unter normalen Umständen ist die Haupteinheit des Schichtdickenmessgeräts nicht leicht zu zerbrechen und kann bei normalem Gebrauch lange verwendet werden. Die Empfindlichkeit der Sonde nimmt jedoch nach Erreichen einer bestimmten Lebensdauer ab. Insbesondere wenn Sie die Spezifikationen während des Gebrauchs nicht einhalten, kann dies leicht dazu führen, dass die Empfindlichkeit der Sonde abnimmt. Nachdem die Empfindlichkeit der Sonde verringert wurde, ist eine Nullkalibrierung nicht mehr möglich und der Messhost hat keine Anzeige auf der Nullplatte. Es gibt ein weiteres Phänomen, das auf einer Nullplatte mit geringer Oberflächenrauheit angezeigt werden kann, aber auf einer Nullplatte mit guter Oberflächenrauheit nicht gemessen werden kann. Wenn dies geschieht, bedeutet dies, dass die Sonde beschädigt wurde, aber weiterhin verwendet werden kann. Es gibt zwei Möglichkeiten, das Problem zu lösen, wenn die Sondenempfindlichkeit verringert ist.
1. Platzieren Sie die Sonde zur Nullpunktkalibrierung am Rand der Nullplatte. In der Mitte der Nullplatte ist keine Messung möglich. Der Rand der Nullplatte kann im Allgemeinen noch gemessen und angezeigt werden.
2. Messen Sie mit einer sehr dünnen Membran, um zu sehen, wie groß der Ablesefehler ist (nehmen Sie den Durchschnitt), merken Sie sich diesen Fehler und ziehen Sie ihn bei jeder zukünftigen Messung ab. Dann erhalten Sie einen genauen Messwert.
Mehrere Methoden, die häufig bei Schichtdickenmessgeräten verwendet werden
Bei Verwendung des Prinzips der magnetischen Induktion wird die Dicke der Beschichtung anhand der Stärke des magnetischen Flusses gemessen, der von der Sonde durch die nicht ferromagnetische Beschichtung in das ferromagnetische Substrat fließt. Der entsprechende magnetische Widerstand kann ebenfalls gemessen werden, um die Beschichtungsdicke anzuzeigen. Je dicker die Beschichtung, desto größer der magnetische Widerstand und desto kleiner der magnetische Fluss. Dickenmessgeräte, die das Prinzip der magnetischen Induktion verwenden, können im Prinzip die Dicke nicht magnetischer leitfähiger Beschichtungen auf magnetisch durchlässigen Substraten messen. Im Allgemeinen muss die magnetische Permeabilität des Grundmaterials über 500 liegen. Wenn das Beschichtungsmaterial auch magnetisch ist, muss der Unterschied in der magnetischen Permeabilität zum Grundmaterial groß genug sein (z. B. Vernickelung auf Stahl). Wenn die Sonde mit der Spule um den weichen Kern auf die zu testende Probe gelegt wird, gibt das Instrument automatisch den Teststrom oder das Testsignal aus. Frühere Produkte verwendeten ein Zeigermessgerät, um die Stärke der induzierten elektromotorischen Kraft zu messen. Das Instrument verstärkte das Signal und zeigte dann die Beschichtungsdicke an. In den letzten Jahren wurden im Schaltungsdesign neue Technologien wie Frequenzstabilisierung, Phasenkopplung und Temperaturkompensation eingeführt, und der Magnetowiderstand wird zur Modulation von Messsignalen verwendet. Außerdem werden integrierte Schaltkreise verwendet und Mikrocomputer eingeführt, was die Messgenauigkeit und Reproduzierbarkeit erheblich verbessert (fast um eine Größenordnung). Moderne Dickenmessgeräte mit magnetischer Induktion haben eine Auflösung von 0,1 µm, einen zulässigen Fehler von 1 % und einen Messbereich von 10 mm.
Mit dem Dickenmessgerät mit magnetischem Prinzip können Sie die Farbschicht auf der Oberfläche von Stahl, die Schutzschicht aus Porzellan und Emaille, die Kunststoff- und Gummibeschichtung, verschiedene Beschichtungsschichten aus Nichteisenmetallen, einschließlich Nickel und Chrom, sowie verschiedene Korrosionsschutzbeschichtungen in der Chemie- und Erdölindustrie genau messen.
