So verwenden Sie ein Multimeter zum Testen der Wägezelle
Wägezellen werden häufig beim industriellen Wägen (z. B. Bandwaagen, Bodenwaagen, elektronischen Waagen, Menschenwaagen usw.), Kraftprüfungen sowie Spannungs- und Druckmessungen eingesetzt. Der Ausfall der Wägezelle während des Feldeinsatzes ist im Allgemeinen wie folgt.
1. Der Sensor ist überlastet. Der Benutzer und der Hersteller haben nicht klar kommuniziert. Der Messbereich des Sensors stimmt nicht mit dem tatsächlichen Kraftwert und dem Gewicht überein. Dadurch wird der Sensor überlastet und der Widerstand des Brückenarms des Sensors verformt sich, wodurch der Stromkreis unausgeglichen wird. Der Sensor funktioniert nicht normal, das Ausgangssignal schwankt, der Widerstand ist unendlich und so weiter.
2. Das Anschlusskabel des Sensors ist gebrochen und der Benutzer hat während des Gebrauchs keine Schutzmaßnahmen ergriffen. Das Anschlusskabel des Sensors ist gebrochen. Im Allgemeinen beeinträchtigt ein Bruch an der Schnittstelle des Sensorleitungskabels die Verwendung des Sensors ohne Reaktion oder der Messwert ändert sich plötzlich. 3. Unsachgemäßer Gebrauch des Sensors. Bei der Verwendung des statischen Sensors treten Stoßkräfte, Scherkräfte und Torsionskräfte auf, die den Sensor ernsthaft beschädigen und nicht repariert werden können.
Wie können wir das Multimeter also effektiv nutzen, um häufige Fehler der Wägezelle vor Ort zu erkennen?
1. Sensorhersteller stellen die Sensorausgangsempfindlichkeit und die Versorgungsspannung bereit, bevor sie das Werk verlassen. Anhand dieser beiden Parameter erfassen wir Sensorausgangssignale. Die DMS-Wägezelle gibt ein analoges Signal in Millivolt-Spannung aus. Beispielsweise beträgt die Empfindlichkeit des Sensorausgangs 2,0mV/V und die Versorgungsspannung beträgt DC10V. Die beiden Parameter können uns die Sensorerregungsspannung liefern, die DC10V erfordert, und das Sensorausgangssignal entspricht einer linearen Beziehung von 2,0 mV pro 1 V Erregerspannung. Beispielsweise beträgt der Vollausschlag des Sensors 50 kg, dann beträgt der Vollausschlag der DC10-V-Spannung an den Sensor 20 mV. Gemäß dieser Beziehung verwenden wir das Multimeter-mV-Getriebe, um das Ausgangssignal des Sensors zu messen. Es ist normal, dass der Leerlaufausgang des Sensors 0 mV beträgt, was größer als dieser Wert, aber nahe an diesem Wert ist, und die Wertänderung bedeutet, dass der Sensor eine Nulldrift aufweist. Wenn der Wert groß ist, bedeutet dies, dass der Sensor beschädigt ist oder die interne Brücke ein Stromkreis ist und der Widerstand des Brückenzweigs asymmetrisch ist.
2. Beurteilen Sie anhand der vom Sensorwerk bereitgestellten Sensorparameter, des Eingangswiderstands und des Ausgangswiderstands, ob der Dehnungsmessstreifen des Sensors beschädigt ist. Die Eingangs- und Ausgangswiderstandswerte der Sensoren variieren von Hersteller zu Hersteller. Daher sollte dies gemäß dem Etikett des Herstellers getestet werden. Verwenden Sie ein Multimeter, um die Ohm-Position, den Widerstand der Stromversorgung und der Stromerde sowie den Widerstand der Signalleitung und der Signalerde zu ermitteln. Wenn er größer als der werkseitige Widerstandswert ist, bedeutet dies, dass der Sensor überlastet wurde und der Dehnungsmessstreifen deformiert ist. Wenn der Widerstandswert unendlich ist, ist der Dehnungsmessstreifen des Sensors schwer beschädigt und kann nicht repariert werden.
3. Da das Anschlusskabel während der Verwendung des Sensors häufig bricht, die äußere Schicht des Mantelkabels jedoch intakt ist, ist das Sensorkabel bei einer Sichtprüfung in gutem Zustand. Wir verwenden das Ohm-Getriebe des Multimeters, um den Durchgang des Sensorkabels zu erkennen. Wenn der Widerstand unendlich ist, stellen Sie eine Unterbrechung fest, wenn sich der Widerstand ändert, schlechter Kontakt.
