So verwenden Sie ein Multimeter zur Erkennung von Wägesensoren
Wägesensoren werden häufig beim industriellen Wägen (z. B. Bandwaagen, Waagen, elektronischen Waagen, Körperwaagen usw.), bei der Krafterkennung sowie bei der Spannungs- und Druckmessung eingesetzt. Beim Einsatz vor Ort treten im Allgemeinen folgende Störungen des Wägesensors auf.
1. Sensorüberlastung: Aufgrund unklarer Kommunikation zwischen Benutzer und Hersteller stimmt der Sensorbereich nicht mit dem tatsächlichen Kraftwert und Gewicht überein, was zu einer Sensorüberlastung und einer Verformung des Widerstands des Sensorbrückenarms führt, was zu einem Ungleichgewicht im Schaltkreis führt. Der Sensor funktioniert nicht ordnungsgemäß, was zu Schwankungen im Ausgangssignal und einem unendlichen Widerstand führt.
2. Das Sensorkabel ist gebrochen und der Benutzer hat während des Gebrauchs keine Schutzmaßnahmen ergriffen. Das Sensorkabel ist normalerweise an der Sensorkabelschnittstelle gebrochen, was die Verwendung des Sensors ohne Reaktion oder plötzliche Änderungen der Messwerte beeinträchtigt. 3. Bei unsachgemäßer Verwendung von Sensoren können statische Sensoren durch Stoßkräfte, Scherkräfte, Torsion usw. stark beschädigt und somit irreparabel werden.
Wie können wir also ein Multimeter effektiv nutzen, um häufige Fehler in Wägesensoren vor Ort zu erkennen?
1. Der Sensorhersteller stellt im Werk die Sensorausgangsempfindlichkeit und die Versorgungsspannung bereit, und wir ermitteln das Sensorausgangssignal anhand dieser beiden Parameter. Der Dehnungsmessstreifen-Wägekraftsensor gibt ein analoges Signal in Millivolt aus. Beispielsweise beträgt die Empfindlichkeit des Sensorausgangs 2,0mV/V und die Versorgungsspannung beträgt DC10V. Diese beiden Parameter können uns eine lineare Beziehung zwischen der Sensorerregungsarbeitsspannung, die DC10V erfordert, und dem Sensorausgangssignal liefern, das einem Erregerspannungsausgang von 2,0 mV pro 1 V entspricht. Wenn der Gesamtbereich des Sensors beispielsweise 50 kg beträgt, versorgen Sie den Sensor mit einer DC10-V-Spannung und geben bei vollem Bereich 20 mV aus. Basierend auf diesem Zusammenhang messen wir mit einem Multimeter das Sensorausgangssignal im mV-Bereich. Der Leerlaufausgang des Sensors beträgt 0 mV, was normal ist. Wenn der Wert größer als dieser Wert ist, sich jedoch in der Nähe dieses Werts befindet, zeigt die numerische Änderung an, dass der Sensor eine Nulldrift aufweist. Wenn der Wert groß ist, deutet dies darauf hin, dass der Sensor beschädigt ist oder die interne Brücke ein Stromkreis mit asymmetrischem Brückenzweigwiderstand ist.
2. Bestimmen Sie anhand der vom Werk bereitgestellten Sensorparameter, des Eingangswiderstands und des Ausgangswiderstands, ob der Dehnungsmessstreifen des Sensors beschädigt ist. Die Eingangs- und Ausgangswiderstandswerte von Sensoren variieren von Hersteller zu Hersteller. Daher muss dies anhand der Herstellerkennzeichnung geprüft werden. Messen Sie mit einem Multimeter den Widerstand der Stromversorgung und der Stromerde sowie den Widerstand der Signalleitung und der Signalerde. Wenn der Widerstandswert größer als der werkseitige Widerstandswert ist, deutet dies darauf hin, dass der Sensor überlastet wurde und sich der Dehnungsmessstreifen verformt hat. Ist der Widerstandswert unendlich, ist der Dehnungsmessstreifen stark beschädigt und kann nicht repariert werden.
3. Aufgrund häufiger Kabelbrüche während der Verwendung des Sensors haben wir die Unversehrtheit des Sensorkabels visuell überprüft, während die äußere Schicht des Schutzkabels intakt war. Wir haben den Ohm-Bereich eines Multimeters verwendet, um den Durchgang des Sensorkabels zu erkennen. Wenn der Widerstand unendlich groß ist, bricht es mit Sicherheit, und wenn sich der Widerstand ändert, ist der Kontakt schlecht.
