So testen Sie die Wägezelle mit einem Multimeter
Industrielles Wägen (mit Geräten wie Bandwaagen, Bodenwaagen, elektronischen Waagen, Menschenwaagen usw.), Kraftprüfungen sowie Spannungs- und Druckmessungen sind häufige Anwendungen für Wägezellen. Die Wägezelle versagt beim Einsatz vor Ort typischerweise auf die folgenden Arten.
1. Ein überlasteter Sensor. Benutzer und Hersteller standen nicht in klarer Kommunikation. Der Messbereich des Sensors entspricht nicht den tatsächlich vorhandenen Gewichten und Kräften. Dadurch wird der Sensor überlastet und der Widerstand des Brückenarms des Sensors verformt sich, wodurch das Gleichgewicht des Schaltkreises gestört wird und der Sensor überlastet wird. Das Ausgangssignal schwankt, der Widerstand ist unendlich und andere Probleme mit dem Sensor verhindern, dass er normal funktioniert.
2. Das Anschlusskabel des Sensors ist beschädigt und der Benutzer hat beim Betrieb des Geräts keine Sicherheitsvorkehrungen getroffen. Das Anschlusskabel des Sensors ist beschädigt. In den meisten Fällen führt ein Kabelbruch des Sensorkabels an der Schnittstelle dazu, dass der Sensor nicht reagiert oder sich der Messwert abrupt verschiebt. 3. Unsachgemäße Verwendung des Sensors Die bei der Verwendung des statischen Sensors auftretenden Stoß-, Scher- und Torsionskräfte schädigen ihn erheblich und machen ihn irreparabel.
Wie können wir also das Multimeter effizient nutzen, um häufige Wägezellendefekte vor Ort zu finden?
1. Sensorhersteller stellen die Sensorausgangsempfindlichkeit und die Versorgungsspannung bereit, bevor sie das Werk verlassen. Anhand dieser beiden Parameter erfassen wir Sensorausgangssignale. Die DMS-Wägezelle gibt ein analoges Signal in Millivolt-Spannung aus. Beispielsweise beträgt die Empfindlichkeit des Sensorausgangs 2,0mV/V und die Versorgungsspannung beträgt DC10V. Die beiden Parameter können uns die Sensorerregungsspannung liefern, die DC10V erfordert, und das Sensorausgangssignal entspricht einer linearen Beziehung von 2,0 mV pro 1 V Erregerspannung. Beispielsweise beträgt der Vollausschlag des Sensors 50 kg, dann beträgt der Vollausschlag der DC10-V-Spannung an den Sensor 20 mV. Gemäß dieser Beziehung verwenden wir das Multimeter-mV-Getriebe, um das Ausgangssignal des Sensors zu messen. Es ist normal, dass der Leerlaufausgang des Sensors 0 mV beträgt, was größer als dieser Wert, aber nahe an diesem Wert ist, und die Wertänderung bedeutet, dass der Sensor eine Nulldrift aufweist. Wenn der Wert groß ist, bedeutet dies, dass der Sensor beschädigt ist oder die interne Brücke ein Stromkreis ist und der Widerstand des Brückenzweigs asymmetrisch ist.
2. Beurteilen Sie anhand der vom Sensorwerk bereitgestellten Sensorparameter, des Eingangswiderstands und des Ausgangswiderstands, ob der Dehnungsmessstreifen des Sensors beschädigt ist. Die Eingangs- und Ausgangswiderstandswerte der Sensoren variieren von Hersteller zu Hersteller. Daher sollte dies gemäß dem Etikett des Herstellers getestet werden. Verwenden Sie ein Multimeter, um die Ohm-Position, den Widerstand der Stromversorgung und der Stromerde sowie den Widerstand der Signalleitung und der Signalerde zu ermitteln. Wenn er größer als der werkseitige Widerstandswert ist, bedeutet dies, dass der Sensor überlastet wurde und der Dehnungsmessstreifen deformiert ist. Wenn der Widerstandswert unendlich ist, ist der Dehnungsmessstreifen des Sensors schwer beschädigt und kann nicht repariert werden.
3. Da das Anschlusskabel während der Verwendung des Sensors häufig bricht, die äußere Schicht des Mantelkabels jedoch intakt ist, ist das Sensorkabel bei einer Sichtprüfung in gutem Zustand. Wir verwenden das Ohm-Getriebe des Multimeters, um den Durchgang des Sensorkabels zu erkennen. Wenn der Widerstand unendlich ist, stellen Sie eine Unterbrechung fest, wenn sich der Widerstand ändert, schlechter Kontakt.
