Versteckte Gefahren rechtzeitig ausschalten – mit dem Thermometer clever umgehen
Durch die Überprüfung auf Auslassungen erzielen Sie mit halbem Aufwand das doppelte Ergebnis
Im Laufe der Jahre kam es immer wieder zu Perforationen und Durchbrüchen in Injektionsleitungen für einzelne Bohrlöcher. Einige der Durchstoßstellen befinden sich 30-100 cm unter dem Zementboden innerhalb und außerhalb des Injektionsstationsgebäudes. Um die Schweißdurchstoß- und Leckstellen zu reparieren, müssen zunächst die Durchstoß- und Leckstellen gefunden werden.
Inspiriert durch die temperaturempfindlichen Eigenschaften von Infrarotthermometern nutzten die Techniker des Gudong Third Mining Center Thermometer geschickt, um die undichten Stellen der Rohrleitungen unter dem Zementboden innerhalb und außerhalb der Station schnell und präzise zu lokalisieren. So erreichten sie mit halbem Aufwand die doppelte Trefferquote.
Normalerweise wird das Gemisch aus Polymermutterlauge und Abwasser bei einer Temperatur von etwa 40 Grad durch die Polymerinjektionsbohrungspipeline zum Bohrlochkopf transportiert. Aufgrund der unterschiedlichen Verdichtung und Dichte der unterirdischen Zement- und Erdschichten sowie der Unterschiede in der Porengröße wandert die aus der Einstichstelle austretende Mischflüssigkeit an Bereichen mit hoher Porosität entlang, dreht und dehnt sich aus und kann mehr als 10 Meter weit transportiert werden. Dann läuft es an der Schwachstelle, dem Überlaufpunkt, über. Während des Transportvorgangs der Mischflüssigkeit sinkt die Temperatur allmählich, d. h. die Überlaufpunkttemperatur* ist niedrig, während die Einstichpunkttemperatur* hoch ist.
Daher steigt bei der tatsächlichen Lecksuche die vom Thermometer angezeigte Temperatur allmählich an, bis sie eine hohe Temperatur erreicht, solange das Handthermometer vom Überlaufpunkt aus startet und sich entlang des Temperaturanstiegspfads bewegt, während es sich dem Einstichpunkt nähert. Sobald der Hochtemperaturpunkt gefunden ist, ist der Einstichpunkt gefunden. Mehrere Lecksuchtests haben bewiesen, dass die Verwendung eines Thermometers zum Lokalisieren des Einstichpunkts zeit- und arbeitssparend ist und eine Genauigkeit von 100 % aufweist. Diese Methode kann den Umfang des Zementzertrümmerns auf dem Boden erheblich reduzieren, die Arbeitsintensität und Ausfallzeiten von Polymerinjektionsbrunnen verringern und die Arbeitseffizienz verbessern.
Seit 2009 wurden die oben genannten Vorschläge 15 Mal zur Lecksuche eingesetzt, mit einer Erfolgsquote von 100 %. Die durchschnittliche Pipeline-Bearbeitungszeit wurde um 6 Stunden pro Bohrloch verkürzt, das Injektionsvolumen der Polymerlösung wurde um 680 Kubikmeter erhöht und die Stillstandszeit für die Polymerinjektion wurde verkürzt.
Versteckte Gefahren eliminieren und Hitzschlag und Auskühlung vorbeugen
Vor einigen Tagen erreichte die Temperatur im Raum der Polymer-Einspritzpumpe gegen 9:00 Uhr bis zu 30 Grad. Wang Laiqing, Leiter der Polymer-Einspritzstation Nr. 8 und technischer Arbeiter, begab sich auf seinen Posten und begann, mit einem Infrarotthermometer in der Hand die Polymer-Einspritzgeräte nacheinander zu inspizieren. Plötzlich bemerkte er, dass die Temperatur des Kurbelgehäuses der Polymer-Einspritzpumpe im Vergleich zum Vortag um 2 Grad angestiegen war. Wird diese versteckte Gefahr nicht rechtzeitig beseitigt, gefährdet dies unmittelbar den normalen Betrieb der Polymer-Einspritzpumpe. Daher begann er sofort, der Ursache nachzugehen. Nachdem er die Betriebsfrequenz des Geräts analysiert und sichergestellt hatte, dass sich der Motorstrom im Vergleich zur Vergangenheit nicht geändert hatte, konnte ein möglicher Temperaturanstieg durch die erhöhte Gerätelast ausgeschlossen werden. Daher suchte er nach den Aufzeichnungen über die Schmierölnachfüllung und erkundigte sich nach der Situation mit der Schmierölnachfüllung zu diesem Zeitpunkt. Ursprünglich hatte das nachgefüllte Schmieröl die falsche Qualität. Mit dem Austausch des Schmieröls konnten die versteckten Unfallgefahren umgehend beseitigt werden.
Aufgrund der Verringerung des Injektionsvolumens der Mutterlauge der Polymerinjektionsbohrung ist die Betriebsfrequenz der Polymerinjektionspumpe relativ niedrig. Einige Pumpen arbeiten mit einer Frequenz von etwa 18 Hertz, was zu einer Erwärmung des Motors und einer hohen Schmieröltemperatur im Kurbelgehäuse führt. Einige Motoren haben Gehäusetemperaturen nahe 60 Grad, und die Schmieröltemperatur im Kurbelgehäuse liegt auch über 50 Grad, was erhebliche Risiken für den Langzeitbetrieb der Anlage birgt. Daher überprüfen Mitarbeiter täglich mit Thermometern die Temperatur des Motorgehäuses, der Lager und verschiedener Teile des Kurbelgehäuses der Polymerinjektionspumpe und führen Aufzeichnungen. Sie versorgen die Anlage umgehend mit den folgenden Aspekten der „Hitzschlagprävention und -kühlung“.
